Nyt savværk

 Ham jeg i sin tid købte min langtømmersav af, kontaktede mig for knap to år siden og fortalte at han nu havde investeret i et båndsavværk med alle tænkelige hjælpemidler, fordi han syntes at det var blevet lidt besværligt at tumle stammerne på langtømmersaven. Så han ville bare høre om jeg var interesseret i at købe den, for ellers ville han prøve at sætte den til salg.

Jeg takkede ham og blev vildt glad, fordi jeg faktisk gerne ville have en lidt større sav, og fordi den nyere sav har et lidt bedre fremtrækssystem.

Så her sidste efterår fik jeg fundet tiden til at hente savværket. 
Det kunne adskilles i mindre sektioner så det var muligt at hente det på min boogietrailer ad fem omgange. Hvilket godt nok blev til en del kilometer, men samtidig gjorde det også at delene var nogenlunde håndterbare.

Vores yngste søn Asger fik sat gang i processen med at sælge den gamle sav, og hjalp umådeligt med at få knust de gamle fundamenter og med at installere det nye savværk. 
Det lykkedes ham endda at overtale mig til at male saven inden den blev sat i gang, hans mente (med rette), at hvis den blev sat i gang uden at være malet først, ville jeg aldrig få taget mig sammen til at gøre det.

Den nye sav har stativet indbygget i rammen, hvilket den gamle sav ikke havde. Derfor var der betydeligt mindre støbearbejde med denne installation. 
Efter at have flyttet de enkelte sektioner ind i laden, blev de samlet og derefter rettet op. Da det stod som det skulle, hamrede jeg klaplaget i stykker under de enkelte ben på sektionerne. Jeg gravede ned og støbte gevindjern i der kunne holde saven på plads. Grunden til at jeg gjorde det i denne rækkefølge er at jeg rullede sektionerne rundt inde i laden på stølrør, og derfor duede det ikke at der var fyldt med huller der hvor jeg skulle flytte rundt på det hele.

Den gamle sav var en BMR 900 (Bülow Møller Roskilde), og jeg ved ikke helt hvor gammel den var, men jeg gætter på at den var fra slutningen af 1940'erne eller begyndelsen af 1950'erne.
Jeg kender ikke fabrikatet på den nye sav, men den er umiddelbart lidt nyere, måske fra 1970'erne.

Fremdriftsystemet på den gamle sav var nogle stålskiver der kørte i en vinkel mod hinanden, og fungerede ved hjælp af friktion. Den nye savs fremdrift er et wiretræk der kører rundt om en tromle der er drevet af en elektromotor. Hastigheden reguleres af en skydemodstand, og umiddelbart virker det som et fint system.

Jeg har desværre ikke en stor nok stikledning til at kunne drive saven med den medfølgende elmotor, vhilket også var et problem med den gamle sav. Så planen er at fortsætte med at drive saven med PTO fra min gamle traktor. 

Pt mangler jeg at lave en overgang fra den eksisterende elektromotor (der kommer til at fungere som svinghjul), og til en kraftoverføringsaksel til PTO. 
Derudover mangler jeg at få lavet en spånudsugning, og derefter er savværket klar til brug.

De første tre sektioner inde i laden.

De første fire sektioner samlet og nogenlunde oprettet.

Elektromotoren malet og installeret. Klingen sidder direkte på akslen.

Merlespiger med skede

Jeg har efterhånden hjulpet mange ombord med at lave sig et merlespiger, og jeg har også selv lavet nogle stykker. Men de har altid været til andre. Enten til skibets bådsmandsshop, eller til folk ombord.

Denne gang fik jeg lyst til at lave et til mig selv. 

Jeg fandt en gammel bolt til topstykkerne på hovedmotoren, lidt test med en fil viste at det var en stålbolt, og så var det ellers bare at gå i gang med drejebænken.

Formen er den sædvanlige for mig, med en lettere fladtrykt kugleformet ende, konisk krop der langsomt bliver oval mod spidsen. Selve spidsen er slebet spids så den kan komme imellem kordelerne på en eventuel stålwire.
Afslutningsvis borede jeg et hul til rigsikringen, og sølvloddede en lille D-ring af bronze i. Jeg lavede også en tilsvarende løs D-ring til skeden.

Merlespigeret er 30 cm langt, kuglen er 3 cm i diameter, kroppen er 15 mm i diameter oppe ved kuglen, og 6 mm bred for neden. Der hvor slibningen stopper er bredden 9 mm og tykkelsen 7 mm. Den lille ovalitet gør at spigeret virker lidt lettere og ser mere elegant ud end et rent rundt spiger synes jeg.

Jeg havde taget noget læder med ombord denne gang, og jeg besluttede mig for at lave en skede der passede til.
Der er flere forskellige måder at gøre det på, men igen ville jeg gerne prøve noget nyt (for mig i hvert fald).

På bagstykket blev der syet et kileformet stykke læder i på cirka 25 cm længde. det har samme kileform som spigeret set forfra, dvs. 15 mm i den ene ende, og 7 mm i den anden ende. I samme ombæring blev D-ringen syet fast til skeden.
Dette stykke læder tjener dels til at rykke merlespigeret lidt udad i skeden, så kuglen går mere fri af hoften når det hele hænger i et bælte.
Den anden funktion for dette lille stykke læder er at skabe en fals hvor den runde del af skeden kan sys ind imod.

Den runde del af skeden blev syet med skråt stukne sting der går helt om igennem bagstykket af skeden.

Merlespiger med skede af læder.

Kugleformet ende

Rigsikring på merlespigeret og skeden

Merlespigeret i sin skede

Det lille kileformede stykke læder der laver falsen.

Skråt stukken syning.

Skrin af birk

 Vi havde trukket lod om hvem der skulle give hvem julegaver ombord. Den kollega som jeg skulle give til ønskede sig et læderbælte.  Men efter at have lavet et bredt læderbælte, syntes jeg at jeg havde lyst til at lave noget mere til hende. Så jeg bestemte mig for at lave et lille skrin som jeg kunne opbevare bæltet i. Det ville også gøre det nemmere at pakke gaven pænt ind da den blev firkantet.

Da min kollega er fra den nordlige del af Sverige, bestemte jeg mig for at et skrin lavet af birk ville være passende. Jeg havde også noget hjemmesavet birk på lager som jeg egentligt gerne ville prøve at bruge til et eller andet.

Jeg startede med at høvle træet til en passende tykkelse. Derefter savede jeg siderne ud og savede en not i dem alle til at montere låget og bunden i.

Siderne blev sinket sammen, og jeg savede låg og bund ud efter den aktuelle størrelse af skrinet. Låget og bunden fik savet en fals langs alle kanterne, så det resterende stykke træ passede i noten i siderne og enderne.
Efter lidt pudsen blev skrinet limet sammen.

Da limen var tør høvlede jeg siderne ned, hvor sinkerne stak ud. Derefter delte jeg skrinet på rundsaven. Ideen er at man på den her måde er helt sikker på at delene passer nøjagtigt til hinanden, noget der kan være vanskeligt at opnår hvis man laver dele hver for sig.
jeg havde ikke limet nogle klodser inde i skrinet, så jeg savede kun knapt igennem tykkelsen med rundsaven, for så derefter at save den sidste lille bitte smule med en håndsav.

Derefter savede jeg nogle støvtætningslister til at lime fast indeni skrinet, i dem savede jeg også en skrå slidse. Ideen med den slidse er at man kan lime beklædningen fast op til kanten af slidsen, og det giver en pæn afslutning på beklædningen.

Efter lidt pudsen, monterede jeg et par små messinghængsler og gav skrinet tre omgange med shellac. 
Jeg har for nogle år siden købt noget baize som er det traditionelle stof til at beklæde skrin indvendigt med. Det er det samme som man anvender til klæde på poolborde, så man kan muligved købe lidt mindre stykker hos steder der reparerer pool og billard borde. Jeg havde købt mit direkte ved Hainsworth i England, og det er et stykke stof af uforlignelig kvalitet!

Traditionelt set har man anvendt melklister til at lime baize fast med efter hvad jeg har kunne læse mig frem til, så jeg blandede 1 del mel med 4 dele koldt vand. Det hele piskes sammen, og koges derefter op under omrøring til det er blevet en passende konsistens. 
Limen fungerede langt bedre end jeg havde forestillet mig, så det var virkeligt positivt.

Skrinet limet sammen

Næsten delt med rundsaven

Delt med en håndsav

Prop hviler sit lille trætte hoved på Bertha.

Baize og melklister

Låget og siderne er beklædt.

Så er der baize i hele skrinet.

Klar til indpakning og juletræet.

Ny gavl på laden

 Den nordlige ende af laden har længe trængt til en reparation af trægavlen. 

Trægavlen var oprindeligt en ladeport der muliggjorde at man kunne køre gennem hele laden og læsse korn af i midten hvor korntørringsanlægget stod. 
Jeg fjernede hængslerne til den originale port da jeg installerede langtømmersaven, og på det tidspunkt savede jeg bare et hul således at jeg kunne få stammerne ind på rullebordet.

Gustav foreslog at vi gik i gang her i sommer, da han havde lidt ferie lige da jeg kom hjem fra skibet, så efter en tur på Tømmergården var vi klar. Jeg har ikke haft et læs tømmer i et stykke tid, og havde derfor ikke selv lige noget på lager til at kunne lave gavlen med hjemmesavet træ, hvilket jeg egentligt ville have foretrukket, men sådan er det nu engang imellem.

Den nye gavl er lavet på et skelet af reglar, og på grund af de uhyrlige priser på materialer for tiden købte jeg noget ludbehandlet loft der var på oprydningstilbud, og det må så holde så længe det kan.
Der er også slået vindpap på under loftsbrædderne, og planen er at når tiden engang er til det, skal der monteres krydsfiner på indersiden, så der bliver en fin glat overflade hvor Gustav og jeg kan male henholdsvis Holstener logoet og mit eget logo med en newfoundlænder under et mansardtag.

Jeg monterede fodblik på toppen af døren og på toppen af lågerne til savværkets rullebord, det skulle gerne hjælpe lidt på holdbarheden at der ikke kan komme vand til endetræet. Alle de nederste ender af brædderne er også savet med en drypnæse for at forlænge holdbarheden.

Et enkelt lag med svenskrød træbeskyttelse og så så det hele pludselig meget bedre ud igen.

Detaljer fra Gustavs værktøjskasse

Gustav sendte mig lidt flere billeder med detaljer fra værktøjskassen. 

Holderen for blokhøvlen er lavet af to sider, og hver side er lavet af et par listeer og et lille stykke trekantet træ. Delene er limet sammen, og til sidst er de blevet sat fast med dykkere og lim til værktøjskassens venstre side. 

I værktøjskassens modsatte side har han monteret en stykke træ med en not i. Noten holder kanten på hans Hultafors speed vinkel, og den skrå anbringelse af træstykket gør at vinklen automatisk glider tilbage i kassen, og den bliver så igen fanget og holdt på plads af en lille slidse i værktøjsholderen.

Bagved speed vinklen kan man se tømmervinklen, der går ned gennem hele værktøjskassen, og holdes på plads på den måde.

Skufferne er sinket sammen med gennemgående sinker. Bunden i hver skuffe er et stykke massivt gran høvlet til cirka 6 mm tykkelse. Det sidder i noter på fronten og siderne af skuffen, og under bagstykket. Så det er en helt klassisk måde at lave en skuffe på.
Istedet for knopper til at trække skufferne ud med, er der sømmet tynde strimler af skind til udnerkanten af forstykket. Disse skindstrimler har den fordel, at de ikke optager meget plads, og de kan flytte sig når man lukker panelet på forsiden af værktøjskassen ved at stikke de to låselister ned igennem det hele.

Blokhøvl monteret i holder.

Hultafors speed vinkel

Sinket skuffe med skind skuffegreb

Hollandsk værktøjskasse

Gustav er startet på EUX tømrer linien, og efter at have været i praktik det første halve år, var det meningen at han skulle tilbage på teknisk skole, men pandemien har udsat det en smule.

I betænkningen om uddannelsen af tømrere står der noget i retning af: Lærlingen bør gives mulighed for at lave en værktøjskasse til sit værktød således at dette kan medbringes ved de efterfølgende skoleperioder.

De fleste værktøjssæt til lærlinge jeg har set, bliver leveret i en Plyfa kasse. Nogen vælger at bruge den som værktøjskassem og nogen laveer måslke lidt inddelinger i kassen for at give den et personligt præg og for bedre at kunne holde orden på værktøjet.

Jeg havde sagt til Gustav, at jeg meget gerne ville hjælpe ham med at lave en såkaldt hollandsk værktøjskasse (Dutch toolchest). Jeg ville bygge en selv som instruktionsmateriale, og Gustav kunne så se hvordan jeg lavede de forskellige dele og samlinger, og derefter gøre det selv.

Vi startede med at lime nogle lærkebrædder sammen, og høvle det til den rette tykkelse, og derefter var det såmænd bare at gå i gang.

Da de var færdige, malede Gustav Holstener logoet på låget inden han lakerede sin værktøjskasse. Idéen er at han vil bruge logoet til at mærke sit værktøj med, så man tydeligt kan se at det er hans værktøj. 
Samtidig er det også sådan at folk der er interesserede i ridesport vil kunne genkende logoet, og det er jo en fin måde at komme i snak med fremtidige kunder på. (Gustav er meget ivrig springrytter)

Bordplade af blodbøg

En af mine bekendte havde for nogle år siden fået fældet en stor blodbøg der stod ideres forhave. 

Vi aftalte at han fik fragtet stammen ud til mig, og jeg kunne få den til at save den op hvis jeg lavede et bord eller en bordplade til ham.

Hvis man ser tidsmæssigt på det er det en vildt dårlig handel for mig, men jeg ville gerne være med fordi det var et spændende projekt.

Stammen blev savet op på bloksaven, og efter et par års tørretid var den klar til at arbejde på i efteråret.

Jeg brugte en rubank slebet som en skrubhøvl til at plane undersiden først. 

Derefter fik oversiden en tur for lige at fjerne de vildeste ujævnheder. 

Planken er ganske jævn når den kommer ud af saven, og selvom den tørrer langsomt ender der næsten altid med at være lidt bevægelse og dermed skævheder når den endelig er tør.

Jeg monterede nogle stykker endetræ (breadboard ends), jeg aner faktisk ikke hvad denne type afslutning hedder på dansk. Men den gjorde at den splittede ende af planken ikke bevægede sig i forhold til hinanden under den videre bearbejdning.

Efter yderligere høvling indfældede jeg sommerfugle i splittet af planken, dels for at stabilisere den men også på grund af det dekorative element. 

Sommerfuglene er lavet af elm.

TIl slut blev bordpladen pudset indtil korn 240, og jeg gav den en behandling bestående af urethanlak blandet med linolie og en smulle vegetabilsk terpentin. Denne blanding blev påført med en grøn slibesvamp, og efter lidt tid blev det overskydende tørret af og pladen fik lov at tørre. Jeg gentog dette tre gange og pladen fik en smuk glød og en lækker overflade.

Blodbøg med elme sommerfugle

Længde 270 cm, bredde 1 meter -75cm, tykkelse 5 cm